在印刷宽幅大面积塑料薄膜时(如罩单、雨衣薄膜等)，因接触面大，产生大面积静电。若机速快，原树脂中未掺有抗静电剂，严重时可引起火灾或爆炸事故，轻则降低产品的产量和质量，恶化劳动条件。在印刷小包装塑料薄膜时(如食品袋、洗衣粉袋等)，因摩擦面小，故产生静电也较轻，所以并不妨碍安全操作，但影响产品的产量和质量。主要表现在：
①塑料包装印刷主要基材
PE和
PP，在其分子结构中，含有极性基因，表面张力低，化学稳定性高，所以印刷前要进行电晕处理，以改变其印刷适性，但不能改变其抗氧性，更不能起抗静电作用，由于塑料油墨是依靠氧化结膜的，这种不亲和性，影响印刷油墨的干燥结膜。因此往往印刷后墨层表面看来已经结膜，但实质上内层尚未完全固化，由于静电粘连，使薄膜与薄膜之间处于缺氧状态，阻障墨层继续固化的进展。若遇大气温度高，相对湿度大，更易形成墨层粘连。轻则使印刷墨色部分移染，重则薄膜不易揭开，图象成片粘脱，从而成为废品，造成经济损失。
②静电使薄膜互相粘在一起，增加印刷、分切、整理等工序的难度，因此工时消耗增多。
③薄膜印刷制袋包装后，在储运，存放过程中仍然不断放电，继续形成静电积累，袋面易吸附灰尘。同时薄膜袋内层在盛粉状物时，未装粉的空间粘满粉末，既影响热封，也使袋内产品与空间层次的透明度降低，影响再现产品质量的功能。
由于上述原因，故塑料包装印刷材料，必须进行抗静电处理。
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