ABS的生产和应用重心已在中国。
2000年全球的ABS总产能是605万吨，中国大陆只有50万吨不到。2016年全球ABS产能已经达到1106万吨，中国大陆占到了全球整个产能的30%以上，为388.8万吨，如果算上台湾的产能，总产能达547.1万吨。此外，中国市场的ABS需求量从2000年到2016年，每年几乎是呈30%以上的速度在增长。相比欧美日国家不断整合收缩ABS业务，中国的ABS工厂则在不断扩大规模，加速扩张ABS产业。目前，中国ABS的用量占到全世界一半以上，产量也超过一半，改性的ABS产量与用量也是全世界最大的。毫无疑问，中国已经成为ABS的产销最大的制造中心。
全球知名的ABS生产企业有15家，其中在中国建厂的就有10家，如吉化、大庆、高桥、奇美、LG、台化、大沽等。近几年，中国ABS的增长量还是比较可观的，保持着20万吨左右的增长速度，2015年的销量在470万吨左右，国产与进口占比大概为2:1；但在高端牌号上国产化仅占不到1/3的市场。因此，国内的市场空间还是很大的，进口的170多万吨就是一个比较大的市场。但如何实现产品升级、中端产品向高端产品转化以及节能环保等问题，是未来ABS制造企业需要努力的方向。在应用行业来说，家电依然是ABS树脂消耗最大的领域，但汽车现在的发展情况还是非常不错的，特别是高性能的ABS及其合金。
乳化聚合法和本体法
对于ABS生产制造，有乳化聚合法和本体法两种ABS代表性生产工艺。两者相比较来说，乳化聚合法聚合方式复杂，产生三废多，能耗大，得到产品杂质含量多，且产品底色偏黄，橡胶粒径较小；本体法聚合方式简单，直接挤出造粒，节能，低污染，产品杂质含量少，产品底色为纯净白色，橡胶粒径一般较大。此外本体ABS添加剂少，脱挥干净，拥有极低的气味和VOC。由此得出，本体ABS可以解决超白高档家电产品的配色难题，可以应用在汽车内饰产品中解决气味和VOC的问题！本体ABS是今后一个发展趋势。奇美食品级的ABS的产能仅为1500吨，增长的空间还很大。为了满足市场对于健康、安全性更高的ABS的需求，未来5年台湾奇美将会投入近20亿元在降低丙烯腈含量的项目上，降低ABS的毒性。总的来说，奇美未来的发展方向：绿色产品、健康医疗、高性能Aolly等材料。未来，本体ABS会在绿色产品、健康医疗、高性能纳米合金、高性能添加剂如纳米碳管、高性能创新和3D材料方面得到广泛应用。
通过种子乳液聚合，在同等的ABS接枝率的情况下提高了10%左右的冲击强度。在普通的乳液法里面乳化会发生在胶束里面，但在种子乳液聚合里面首先会看到这些颗粒，在种子里边进行聚合，聚合之后膨胀、长大，这个尺寸会长大，这是一个新技术的概念。
ABS创新之路如何走？
创新方面，主要从两个方面考虑：对接需求与模块化。对接需求这方面简单的说任何的品类都是两个方面：一个是进化，一个是分化。所谓的进化就是比原来越做越好，而分化就要从需求的变化趋势去把握。比如说，以前塑料大家都关注力学性能做的好不好，技术发展到一定的程度以后大家都可以把力学性能做好了，是材料在进化，但这个时候大部分的材料企业的力学性能都可以满足主机厂的要求，就可能成为同质化了。而需求的变化，比如说最近热点VOC问题，你把这个散发性、VOC能做到最好，跟原来比大幅度的降低，让人完全感觉不到气味的话就是新的ABS，这个可能就是一个分化。
另外一个创新的路径就是模块化，你模块化以后就可以找到很多的灵感。比如你让我负责ABS的开发，我要用在汽车上的ABS，家电上的ABS，这么多的东西，要关注的东西很多，我就找不到明显的灵感。但是说ABS提高性能他有几个技术路径，就像《技术的本质》里面说的，所有的新的技术都是来源于旧的技术，所以你把这个技术路径模块化，我提高性能，他跟哪几个方面有关系，可能跟界面设计有关系，跟工艺设备有关系，你把这个进行模块化以后进行深度的研究，重新组合就会有创新的灵感。
下游行业如何借ABS创新东风来进化产品？
目前，汽车是工程塑料和创新材料的应用热点，当前的车采用内饰和外饰新材料，主要是为减缓材料的分解，还有比较低的异味和低的VOC。未来ABS的应用主要会是合金的形式，比方说ABS/PC、ABS/PA等，使用这种合金材料是为了满足更严格的标准和环保方面的要求。
因此，塑料行业要根据这些环保方面的要求及行业趋势的发展来开发新材料，未来ABS的生产厂家也必须要考虑这些因素。同时汽车行业也应考虑如何最大化利用ABS创新优势，优化汽车性能，两者相辅相成，共同发展。
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