十建公司中科项目精心组织实施，球罐安装专业队6个月的认真组装施焊，中科炼化项目80万吨/年蒸汽裂解装置两台乙烯低温球罐的安装焊接、整体热处理完成，并分别在11月25日和28日水压试验一次成功。
两台低温材质的球罐每台重290吨、直径15.7米，壁厚40毫米，容积2000立方米，由于它用来装载易燃易爆的乙烯介质，该球罐的安装、组对、焊接、热处理、水压试验等每一道工序质量控制要求严格，尤其是球罐焊接、热处理、水压试验这三道工序，技术质量要求高、把关严。
针对高质量要求的两台低温球罐，以及用136块“足球瓣”球壳板组对形成的、总长762米的球罐体焊缝焊接重任，十建严把了球罐焊接质量关，首先用帆布把整个球罐封闭起来，充分做好防风防雨工作;在球罐焊接前，严格按照规范要求，对每道焊接板缝提前进行电加热，当预热温度达到150摄氏度以上，才能进行板缝焊接，焊接中电焊工采用短距离焊缝多层焊接方法，确保焊接层间温度保持在150摄氏度以上，当一段板缝焊接完成后，还要保持后热温度200摄氏度在一小时以上。在工程技术质检人员的巡回检查、严格监控下，电焊工们严格按照焊接工艺纪律规范实施焊接，最后经过第三方100%射线拍片检查，两台球罐762米焊缝一次焊接合格率在99%以上。
为消除球罐组对焊接中所产生的应力,稳定球罐几何尺寸,改变焊接金相组织,提高金属的韧性和抗应力能力,防止裂纹的产生，两台低温球罐焊接完成后，十建球罐专业安装队，对两台低温球又进行极为严格的整体热处理，他们用60毫米厚的保温棉被，把整个球体包扎严实，然后在球体内点火加热升温，在热处理机的实时检测控制下，整个球体经过12个小时的均匀加热升温到580摄氏度，再恒温2.5小时，然后匀速降低温到400摄氏度，整个热处理过程严格按照规范方案实施，最终使球罐焊接过程中产生的应力全部消除，并达到设计指标要求，该工序经过质监站、业主、监理、承包商的共检验收检查合格。
为检验球罐的整体强度、球体组对焊接质量，改善球罐的承载能力，在球罐热处理完成后，又在11月25日和28日，分别对两台乙烯低温球罐注水进行水压试验，球体规范要求设计压力1.95兆帕，在耐压试验过程中的试验压力是2.44兆帕，在试压过程中，广东省特种设备检验所专家，以及各参建单位质量监督检查人员，共同在球罐现场监督检查。
经水压试验检查监测，两台低温球在2.44兆帕试验压力下，保压30分钟，经检查球体没有出现任何跑冒渗漏现象，经监测水压试验表指针无变化，两台乙烯低温球罐水压试验一次成功，再现了组对焊接的优质量、高水平。
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