“300吨试验品，我们全买了，以后就用你们的原料。”近日南方一家包装膜生产厂在试用了天津石化首次生产的厚度为0.14mm三元共聚聚乙烯F1815原料后，当场拍板。
三元共聚聚乙烯F1815是天津石化首次研发成功的新产品牌号，使用此产品生产出的包装膜在保证强度指标的基础上，厚度由0.16mm减少到0.14mm以下，不仅能成功替代美国进口产品，填补国内技术空白，而且还大大降低生产成本，市场前景看好。
要做，就做行业第一
2019年1月4日，冬日的北京被寒冷笼罩着。化工事业部聚丙烯重包装减薄工作推进会如期召开。
“因为天津石化公司掌握先进的气液法聚乙烯技术，新品研发重任就交给天津石化。”这一决定让天津石化烯烃部技术质量科副科长崔宇辉心情激动，也感到了压力。
原来，随着物流市场不断成熟，商家对产品外包装和物流成本要求越来越高，过去为了保证产品的完好，经常采用多层包装，费用较高。为此总部提出了在保证强度不变的情况下，尽量使用薄包装膜。
“重包装膜的厚度指标初步按照0.16mm、0.14mm、0.12mm、0.1mm分为四档。0.16mm去年已经下线，我们这次的目标就锁定0.14mm以下。要么不做，做就要挑战第一。这次任务虽然艰巨，但从目前储备的技术来分析，挑战这个指标很有希望。”虽然这是首次研发，但是近年来，天津石化先后15个牌号聚烯烃新产品投入市场，多个牌号成功替代了进口，因此对于此次攻关，烯烃部专家组成员有底气，更有自信。
再难，也要拿下
“下面大家再讨论一下这次修改稿。”4月初，烯烃部攻关小组成员再次坐一起，继续研究生产方案，这已经是修改了多次的研发生产方案。
由于新产品的指标非常“苛刻”，加之装置进入运行末期，诸多因素都给研发带来了困难。因此生产方案不放过每一个细节，从催化剂的调配，到生产过程中指标调控，再到原料配比都反复论证，还进行了多次模拟推演。同时他们专门对聚乙烯装置进行“问诊”，确保装置处在“健康”状态。
“开始切换牌号!”4月11日，随着聚乙烯车间主任王晓飞的一声令下，试生产开始。
“共聚单体与乙烯比值不对!”虽然前期准备很充分，但是生产过程中，仍出现了状况，聚乙烯车间主任王晓飞根据成品指标果断作出判断。因为生产三元共聚聚乙烯需要三种物质同时在反应釜中进行化学反应，每个组分的比例稍有误差，直接影响到成品指标。
由于这个产品牌号对密度和熔融指数两个指标要求非常严格，生产中不但要及时调整反应物的添加比例，还要关注反应过程中每一次变化。如果出现原料添加比例“不调”，生产上不但产生大量过渡料，严重时极易发生非计划停车。为此聚乙烯车间增加了对产品的监测频率，发现异常及时调整，新品研发在艰难中推进。
经过24小时的奋斗，首批300吨F1815三元共聚聚乙烯产品“诞生”了。
要干，就干到最好
“你们的产品数量太少了，弄不好会影响到产量和质量。”尽管前期进行了充分沟通，但是当4月底，崔宇辉联系到一家用进口料生产超薄重包装膜的企业，要求试生产时，厂家仍持怀疑态度。
“我们先后制定了四个试验方案，主动与厂家对接，并采取逐步替换的方式进行。”崔宇辉介绍。对于这次试生产机会，大家非常珍惜，因为这家企业刚刚利用进口原料生产出了超薄重包装膜，在这里试生产最有说服力。
几经周折，5月份，新品终于可以试生产了。盯在生产现场的化工销售人员和崔宇辉紧张但充满期待。
“用你们的原料生产的包装膜，不但工艺稳定，而且膜的厚度可以做到0.14mm以下。”这是此次试生产大家收到的第一个好消息。
接下来就是最关键的环节，包装膜的强度测试。用新包装膜包上重达25公斤的产品颗粒，放置在3.6米的高处进行跌落试验。经过6次跌落试验(物品运输周转次数极限值)，包装膜完好无损。
试验大获成功。
“这仅仅是一个阶段性成功，下一步，我们还要挑战更薄的重包装膜。”中石化科技领军人物吴文清对未来充满信心。
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